Pilihan diameter
Pilihan diameter pemotong milling wajah dapat dibagi menjadi tiga situasi:
(1) Luas permukaan tidak besar. Saat memilih alat, perhatikan untuk memilih alat atau pemotong frais dengan diameter lebih besar dari lebar pesawat, sehingga penggilingan pesawat tunggal dapat dicapai. Ketika lebar pemotong penggilingan pesawat mencapai 1,3 hingga 1,6 kali lebar permukaan pemrosesan, maka secara efektif dapat memastikan pembentukan dan pelepasan chip yang lebih baik.
(2) Ketika area bidang pemrosesan besar, perlu untuk memilih pemotong frais dengan diameter yang sesuai dan menggiling pesawat berkali-kali. Di antara mereka, diameter pemotong penggilingan akan terbatas karena keterbatasan alat mesin, kedalaman dan lebar pemotongan, dan ukuran pisau dan alat;
(3) Ketika bidang pemesinan kecil dan benda kerja tersebar, sebuah penggiling akhir dengan diameter kecil perlu dipilih untuk digiling. Untuk memaksimalkan efisiensi pemrosesan, pemotong frais harus memiliki diameter 2/3 yang bersentuhan dengan benda kerja, yakni diameter pemotong frais sama dengan 1,5 kali lebar penggilingan. Pada penggilingan ke bawah, penggunaan rasio diameter pahat terhadap lebar pemotongan yang wajar akan memastikan bahwa pemotong penggilingan memiliki sudut yang sangat cocok saat memotong benda kerja. Jika Anda tidak yakin apakah alat mesin memiliki daya yang cukup untuk mempertahankan pemotong frais pada rasio seperti itu, Anda dapat membagi ketebalan pemotongan aksial dua atau lebih kali untuk mempertahankan rasio diameter pemotong frais dengan lebar pemotongan sebanyak mungkin .
Pemilihan gigi pemotong penggilingan
Saat memilih pemotong frais untuk diproses, jumlah gigi pemotong frais perlu dipertimbangkan. Sebagai contoh, pemotong penggilingan gigi jarang dengan diameter 100 mm hanya memiliki 6 gigi, sedangkan pemotong penggilingan gigi padat dengan diameter 100 mm dapat memiliki 8 gigi. Kepadatan gigi pemotong akan mempengaruhi efisiensi produksi dan kualitas produk. Jika gigi pemotong padat, efisiensi produksi akan meningkat, dan kualitas benda kerja olahan akan lebih baik, tetapi gigi pemotong padat juga akan menyebabkan ketidaknyamanan untuk melepaskan chip. Menurut diameter gigi pemotong, dapat dibagi menjadi gigi jarang, gigi halus dan gigi padat.
Penipisan digunakan untuk pengerjaan kasar benda kerja. Ia menggunakan 1 hingga 1,5 bilah per diameter 25,4mm dan memiliki ruang chip yang besar. Alat ini digunakan untuk memotong bahan lunak yang dapat menghasilkan chip kontinu. Bilah panjang dan lebar besar digunakan. Gigi padat kondusif untuk pemesinan dalam kondisi stabil, dan umumnya digunakan untuk pemesinan kasar besi cor. Mereka juga cocok untuk pemotongan dangkal, pemotongan superalloy yang sempit, dan pemotongan tanpa ruang chip. Gigi padat digunakan dalam penggilingan halus. Kedalaman aksial dari pemotongan adalah 0,25 hingga 0,64mm. Beban pemotongan per gigi kecil dan daya yang dibutuhkan tidak besar. Misalnya, digunakan dalam pemrosesan bahan berdinding tipis. Ukuran pitch gigi akan menentukan jumlah pemotongan gigi yang terlibat dalam pemotongan pada saat yang sama selama penggilingan. Setidaknya satu pisau harus dipotong selama pemotongan untuk menghindari guncangan milling, yang mengakibatkan kerusakan pada alat dan kelebihan alat mesin.
Selain itu, jumlah gigi sudu harus dipilih sehingga keripiknya terlipat dengan benar dan mudah meninggalkan area pemotongan. Ruang akomodasi chip yang tidak tepat akan menyebabkan penyimpanan chip, kerusakan pada ujung tombak dan kemungkinan kerusakan pada benda kerja. Pada saat yang sama, blade harus memiliki kepadatan yang cukup untuk memastikan bahwa tidak kurang dari satu blade memotong setiap saat selama proses pemotongan. Jika ini tidak dijamin, itu akan menyebabkan dampak kekerasan, yang akan menyebabkan pecahnya bilah, kerusakan pada alat dan alat mesin. Terlalu banyak.
Pemilihan sudut alat
Sudut pemotongan alat dapat diposisikan pada sudut rake positif, sudut rake negatif dan sudut rake nol relatif terhadap bidang radial dan bidang aksial. Karena sudut rake nol akan menyebabkan seluruh ujung tombak berdampak pada benda kerja pada saat yang sama, umumnya tidak digunakan. Pilihan sudut pemotong penggilingan wajah berdampak pada metode kontak penggilingan pesawat. Untuk meminimalkan dampak alat, mengurangi tingkat kerusakan alat, dan menghindari metode kontak permukaan STUV, geometri pemotong penggilingan wajah harus dipertimbangkan dari sudut pandang. Kombinasi sudut rake radial dan aksial menentukan sudut pemotongan. Metode kombinasi dasar yang umum digunakan meliputi: sudut rake negatif radial dan sudut rake negatif aksial; sudut rake positif radial dan sudut rake positif aksial; sudut rake negatif radial dan sudut rake positif aksial; sudut rake positif radial dan sudut rake negatif aksial.
Perkakas dengan sudut rake aksial dan radial negatif (selanjutnya disebut sebagai" gG quot negatif;) sebagian besar digunakan untuk pemesinan kasar besi cor dan baja tuang, tetapi membutuhkan daya tinggi dan kekakuan alat mesin."&negative quot; insert memiliki kekuatan cutting edge yang tinggi dan dapat menahan beban cutting yang besar. Alat dengan sudut ganda negatif juga membutuhkan kekakuan tinggi dari alat mesin, benda kerja dan fixture.
Pemotong dengan sudut rake aksial dan radial positif (selanjutnya disebut sebagai" double" positif;) meningkatkan sudut pemotongan, sehingga pemotongannya ringan dan pelepasan chip halus, tetapi kekuatan mata potongnya buruk. Kombinasi ini cocok untuk memproses bahan lunak dan stainless steel, baja tahan panas, baja biasa, dan besi cor. Kombinasi ini harus lebih disukai ketika peralatan mesin berdaya rendah, kekakuan sistem proses yang tidak mencukupi, dan terjadinya tepi yang menumpuk.
Kombinasi sudut rake radial negatif dan sudut rake positif aksial. Sudut rake radial negatif meningkatkan kekuatan cutting edge, sementara sudut rake aksial positif menghasilkan gaya geser. Metode kombinasi semacam ini memiliki ketahanan benturan yang lebih kuat dan ujung tombak yang lebih tajam selama pemesinan, sehingga sangat cocok untuk penggilingan baja, baja tuang dan besi tuang dengan kelonggaran besar.
Sudut rake positif radial dan sudut rake negatif aksial membuat arah pemecahan chip di bawah pusat, sehingga chip akan menggores permukaan yang diproses, sehingga evakuasi chip tidak baik.
Pemilihan sisipan penggilingan
Pilihan persiapan penyisipan penggilingan dalam penggilingan wajah juga menjadi pertimbangan. Dalam beberapa kesempatan pemrosesan, lebih tepat untuk memilih mata pisau yang menekan, dan kadang-kadang perlu untuk memilih mata gerinda.
Untuk pengasaran, lebih baik menggunakan pisau yang ditekan, yang dapat mengurangi biaya pemrosesan. Keakuratan dimensi dan ketajaman bilah pengepres lebih buruk daripada bilah gerinda, tetapi bilah pemotong memiliki kekuatan bilah yang lebih baik. Untuk penggilingan kasar, tahan benturan dan dapat menahan sejumlah besar pisau dan pakan yang dimakan kembali. Bilah yang ditekan memiliki seruling chip pada permukaan blade depan, yang dapat mengurangi gaya potong, dan pada saat yang sama mengurangi gesekan dengan benda kerja dan keripik, sehingga mengurangi kebutuhan daya. Namun, permukaan mata pisau yang ditekan tidak sekencang mata pisau gerinda, dan akurasi dimensionalnya buruk. Ketinggian setiap ujung pada badan pemotong dari pemotong frais sangat berbeda. Karena pisau pengepres murah, maka banyak digunakan dalam produksi.
Untuk penggilingan halus, yang terbaik adalah memilih pisau gerinda, yang memiliki akurasi dimensi yang lebih baik, sehingga akurasi posisi pisau dalam penggilingan lebih tinggi, dan akurasi permesinan yang lebih tinggi dan nilai kekasaran permukaan yang lebih rendah dapat diperoleh. Selain itu, tren pengembangan sisipan penggilingan penggilingan yang digunakan dalam finishing adalah untuk menggiling seruling chip dan membentuk tepi pemotongan sudut rake positif yang besar, memungkinkan blade untuk memotong pada umpan kecil dan punggung kecil. Namun, ketika bilah karbida tanpa sudut rake tajam diproses dengan umpan kecil dan punggung kecil, ujung pahat akan menggosok benda kerja dan mengurangi umur pahat.